冲压拉伸加工条件及对润滑剂的要求

冲压是机械制造中的一类塑性变形加工工艺。工件在冲压形变的过程中，由于晶格的滑移以及剧烈的摩擦，会产生大量热量，如不能迅速散去，一则会引起模具热变形，影响冲出工件的精度，及凸凹模之间的间隙，影响模具的寿命；再则模具的表面退火会造成烧结、拉伤等事故。

润滑性是冲压拉伸油的最主要性能，它的好坏直接影响到产品质量的好坏。冲压工序零件周转期长，因此冲压拉伸油必须有良好的防锈性。有许多冲压件不经清洗后直接进入焊接工序，因此要求冲压拉伸油在焊接部位不产生有害气体，不影响焊接强度，对焊接部位不产生腐蚀。冲压件往往后续工序为喷漆、焊接、电镀等，因此要求在进行后续工序之前进行清洗，冲压拉伸油一般黏度较高，清洗干净很困难，因此要求冲压拉伸油有很好的脱脂性。

二、冲压拉伸油的选用

影响冲压拉伸成品率的因素有冲压设备的精度，操作人员的水平，材料的性能，模具设计的合理性，冲压模具的状况，润滑油的好坏等。影响冲压拉伸成品率的因素很复杂，而冲压拉伸油也是影响成败的重要因素之一。冲压拉伸油的专用性很强，适用面比较窄。因此，在选用冲压拉伸油时，一定要仔细地调查清楚以下几个方面的问题。

 ①冲压拉伸工艺：冲裁、拉深、拉深变薄、弯曲。

 ②工件的材质：铝、铜、合金、硅钢片。

 ③拉深系数，拉深次数。

 ④冲压拉伸机的吨位、工作速度。

 ⑤工件的形状。

（1）根据不同冲压拉伸的材料来选用

 ①硅钢板。属于较容易冲切的材料，大多数要求在冲切后，附着油膜要能快速干燥。同时，要防止冲切品的毛刺产生，延长模具寿命，因此选择的冲压油黏度尽可能高，干燥时间短，退火后不产生碳和防锈性好。

 ②碳钢。主要根据加工的难易选择黏度合适的冲压油。

 ③镀锡钢板。不用含氯添加剂的冲压油，防止发生白锈。

 ④铝、铝合金。不能用含氯、硫添加剂的冲压油，最好是pH值为中性的冲压油。

 ⑤不锈钢板。容易产生加工硬化现象，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的润滑油，此外，还要求润滑油的黏度要高，冷却性要好。

 ⑥铜、铜合金。不得用含氯、硫的冲压油，应选择有油性剂、滑动性好的冲压油。

（2）根据板材的厚度选用

板材厚度越大，所需冲压力越大，材料与模具之间的润滑油膜难以生成。因此板材厚度越大，要求冲压油黏度越高，极压性能越好。

（3）根据不同的加工工艺选用

 ①拉深。不锈钢在拉深中容易黏模，加工表面特别容易拉花、起皱，一般含氯化物的油对不锈钢的成形有好的效果。但如单独使用氯化石蜡，对模具和工件有腐蚀性，对操作者皮肤有刺激作用，且清洗困难。

铝合金拉深一般使用低黏度含油性剂的矿油、合成油或乳化液。对于拉深程度较大的工艺，也用黏度较高的油(含较多油性添加剂和极压添加剂)，而对于成形速度较高的变薄拉深工艺，多使用可溶性油稀释成乳化液。拉深油除了具有良好的脱模效果外，还必须带走加工所产生的热，同时满足成形件的一些特殊要求。对于精密、高速的冲压拉深工艺，一般采用黏度较低，且润滑性和极压性较优异的润滑剂。

 ②变薄拉深。在实际操作中，对于拉深过程润滑油的选择要考虑以下几个方面。

（a）润滑油的黏度。黏度直接影响到加工效果，黏度大，最大拉深力就会降低，并在法兰处产生均匀的微坑。黏度低，微坑小，光洁度高，可能产生润滑不足。

（b）附着量。附着量增加，润滑效果增加，但只有单面(凹模面)涂液有效。

（c)减少防皱压板间的摩擦系数，可以明显地减少最大拉深力。

(d)采用良好的极压剂，增大冲压速度，拉深力会明显降低。原因是减少了从凸缘周边流出的润滑油量，增加了残留密封空间的油量，但增加了润滑，这时还要考虑散热性。