切削液在使用过程中出现的问题及解决方法

切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合千田润滑科技公司工作中的实际经验，总结切削液使用中的问题及其对策。  

（一）切削液变质发臭的问题

耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。

1、细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:

1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。

2）空气中的细菌进入切削液。

3）工件工序间的转运造成切削液的感染。

4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

5）机床及车间的清洁度差。

2、控制细菌生长的方法:

1）使用高质量、稳定性好的切削液。

2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。

3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。

4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。

6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

7）经常使用杀菌剂。

8）保持车间和机床的清洁。

9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

（二）产生泡沫的问题

在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。

1、产生泡沫的主要原因

1）切削液的液面太低。

2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。

3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

2、避免产生泡沫的方法

1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。

2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。

3）控制切削液流速不要太快。

4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。

5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

（三）操作者皮肤过敏的问题

1、产生操作者皮肤过敏的主要原因

1）pH值太高。

2）切削液的成分。

3）不溶的金属及机床使用的油料。

4）浓缩液使用配比过高。

5）切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。

2、在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点

1）操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。

2）切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。

3）使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。

还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。 总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。