切削液是由基础油和添加剂调制而成，水基切削液种类分为三种：乳化液、微乳切削液（半合成切削液）、全合成切削液。这三种切削液有什么区别，以及用途有哪些呢？

一、乳化液

化学成分：水、基础油（矿物油、植物油、合成酯或它们的混合物）、表面活性剂、防锈添加剂（环烷酸锌、石油磺酸钠（亦是乳化剂）、石油磺酸钡）、润滑剂、极压添加剂（含硫、磷、氯等元素的极性化合物）、PH缓冲剂、杀菌剂。

形态：浓缩液形态为淡褐色至深褐色液体或半固体，稀释液为牛奶状的乳白色液体。

用途：乳化液中包含了50%-80%的基础油，并且在使用过程中有异味，大多数用于解决铝金属及其合金加工时出现的种种问题（比如：切屑粘结、刀具磨损、工件表面精度差以及表面受到污染等）。

建议稀释比例

1.轻负荷加工和研磨：4 到 6 %

2.中负荷加工和研磨：6 到 8 %

3.重负荷加工和研磨：8 到 12 %        

二、微乳切削液 （半合成切削液）

化学成分：为一种优质高效水溶性切削液。采用润滑添加剂、防锈剂、有色金属缓蚀剂和泡沫抑制剂等精心调制，不含重金属、亚硝酸钠和酚类等有害物质，可以通过欧洲标准。

形态：根据工作液乳化颗粒大小不同，工作液外观由乳状浅蓝色液至透明，乳化颗粒直径越小，工作液越透明。

用途：属于新型环保型水溶性切削液，适用于传统机床和柔性加工系统。

建议稀释比例

1.轻载加工、磨削：3～5%

2.中、重载加工：5～8%

3.大流量及加工中心：5%

4.用新液前，先将贮液箱及管路清洗干净，配入本品的工作稀释液循环后便可使用。

5.槽液消耗需要补充时，加水的同时按比例加入相应数量的原液。

6.工作液应保持清洁，及时清除铁屑和浮油等杂质。    

三、全合成切削液

化学成分：全合成切削液不含矿物油，稀释液透明便于观察加工状况。

形态：全合成切削液的稀释液呈透明状。

用途：适合用于各类铸铁、碳钢、模具钢、不锈钢等的中高负荷切削、钻孔、磨削加工和非金属材料如电木/塑胶、有色金属铜合金的的切削磨削加工。

稀释比例

推荐兑水比例1：10-1：20使用（具体使用浓度视工况而定，一般浓度越高润滑、防锈性能会越好）。        

全合成切削液是水溶性的切削液产品，稀释液为透明状态，具有良好的渗透性、润湿性、清洁性以及适当的润滑能力，在黑色金属、铝合金、石材、陶瓷、玻璃、水晶等材料加工方面应用广泛。

使用全合成切削液的注意事项

选择全合成切削液，除了通常需要考虑的润滑性能等因素，还需务必注意以下几方面：

1、对涂层的影响

这里包括机床表面的涂层、工件表面的涂装，可采用浸泡的方法测试切削液对漆膜的影响，确认不会发生软化、鼓包、剥离等现象。

不同的涂料类别和涂装方法对测试结果影响很大，这一点也要特别注意，以使实验室模拟测试尽可能贴近实际情况。

2、异种金属的影响

有的机床会同时加工不同材质，比如铜和铁件、铝件都在一台机床上面加工。此时液槽中会堆积几种不同的金属，不同的金属离子会有不同的影响，如铜离子会加快铝的腐蚀，这个腐蚀的过程也会对切削液产生影响。

性能较差的切削液产品容易出现金属离子大量溶出的现象。实验室应该进行模拟试验，将不同类别的金属屑掺在一起浸泡，观察周期为1~3个月，并根据稀释3、液外观的变化进行选择。

尽管可以选择试验中颜色变化最小的产品，但是现场仍然应该及时去除液槽中的金属屑，以延长稀释液使用寿命。                 

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