一）切削液在铝合金工件加工中的基本要求；

1、抗氧化性能强：由于铝合金特性属于较易氧化的有色金属，在加工铝合金时切削液应考虑工序间抗氧化性能，通常为七天至一个月，以杜绝由于抗氧化性能差导致的二次处理。切削液抗氧化效果差会影响工厂生产效率，增加处理成本。

2、润滑性能好：使加工铝合金能达到表面光亮度要求提高产品合格率以及减少刀具的使用成本。

3、极压冷却性能强：由于铝合金熔点较低且加工经常需要钻孔、攻牙，尤其是盲孔盲牙，这时需要切削液提高良好的极压冷却能力，以防止铝合金在攻牙过程中产生烂牙现象，以及保持工件的光亮度。

4、清洗性能好、沉降性好：铝合金加工产生的杂质颗粒小，沉降性越好，切削液循环加工过程中更不易出现划伤现象，清洗性能好，产品表面更清洁，后道工件更易清洗。同时能使机台更容易保持干净。

5、防腐性能强：切削液的防腐性能强，以免因切削液变质产生若干问题，如切削液发臭，切削液腐蚀机台及工件等问题出现。

6、防锈性能强：因加工铝合金的机台设备部件多数为钢件铁件制造，例如台面，丝杆，所以要求切削液还需要一定的防锈能力。

7、环保性强：目前环保要求越来越严格，在加工过程中对切削液的寿命和环保性能要求也越来越高。减少因切削液寿命短，环保性差带来的废液处理成本以及人工成本。

二）皂化油、乳化油加工弊端

皂化油之所以廉价是因为皂化油生产厂家为使降低生产成本通常会使用废机油、廉价植物油等作为基础油，加以廉价添加剂调和而成。因此有以下弊端：

1、 使用寿命短，容易发臭、变质。

2、 环保性能差，其有害物质成分高，对环境污染严重，废液处理成本昂贵。

3、 清洗性能差，容易使机台变脏，滋生细菌。工件后道加工清洗较难。

4、 防锈效果较差。

5、 刺激性教强，容易使员工皮肤过敏。

市面上低端的乳化油通常为非标准基础油（例如减线油）加入乳化复合剂、杀菌剂、抗氧化剂等调和而成的。因此有以下弊端：

1、 使用寿命短，容易发臭、变质。

2、 环保性能差，废液处理成本昂贵。

3、 清洗性能差，容易使机台变脏，滋生细菌。工件后道加工清洗较难。

4、 防锈效果较差。

5、 刺激性教强，容易使员工皮肤过敏。

三）半合成微乳化切削液加工铝合金的优势

1、抗氧化性能强，满足铝合金工序件表面保护要求。

2、润滑性能好，满足铝合金加工中所需的润滑性能，并且不粘刀。

3、极压冷却效果好，满足铝合金加工中的需要的极压冷却要求。

4、防腐性能强，使用寿命长。

5、防锈性能好，满足铝合金含有双金属（加黑色金属如铁件）等以上不同材质同时加工需要，以及保护机台设备台面，丝杆等部位不生锈。

5、环保性能好，不污染环境。

6、清洗性能强，机台使用越用越干净，工件好清洗。

7、不刺激皮肤（特殊体质除外），员工使用不过敏。

8、综合性价比高

四)成本对比

皂化油

1， 消耗成本对比，皂化油兑水比例通常为 1:5-10，半合成微乳化切削液兑水比例 1:15-20，从兑比上一桶合成金属加工液可抵二桶以上皂化油。皂化油市场价平均为 1500 到 1900 之间，两桶为 3000 以上价格。而半合成微乳化切削液市场价为3000-4000，消耗成本并无增加。

乳化油

2， 消耗成本对比，市面上中低端乳化油单桶价格为2000-2500左右，加工铝合金兑水比例1:15-20，如有攻牙，其兑水比例需要1:5-10，甚至更低。而半合成微乳化切削液市场价约为3000-4000，实际使用消耗成本差别并不大。

3，废液处理成本，根据国家环保部门相关规定，废液需通过有关部门进行回收处理， 处理费一吨 3200 到 6000 左右。皂化油、乳化油使用寿命低下，容易发臭，废液需经常处理。而欧合成微乳化切削液，使用寿命长，平时只需缺液增加液使用。

4、 其他成本，皂化油清洗性能差，工件后续清洗难度加大，加大清洗的时间和材料成本。而半合成微乳化切削液，清洗能力强，不仅可以减少工件后道清洗时间，也可使机台越用越干净，减少清理机台的时间成本，并相对于皂化油机台的使用寿命更长。

5、 由于乳化油、皂化油容易发臭变质、变质的切削液如果没有及时处理，就会变成对设备对工件有极强的腐蚀性，产生机台工件的处理成本。

6、加工环境变差，现如今环保越来越严格，加工环境差的企业是环保部门的严打对象。而严打期间停工造成的损失也相当大。而半合成微乳化切削液，是环保型切削液，不污染环境。

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