泡沫问题，一直困扰着和金属加工各个方面的相关者，解决泡沫问题也是占据了技术研发与技术服务人员大块时间的一项工作。基于目前的半合成金属加工液体系，所有人都是在寻找合适的方法来减轻泡沫的影响。

从金属切削液的配方角度

全合成产品

通常情况下，全合成产品均采用的不含油的配方体系，几乎不添加乳化剂，而采用特殊的水性聚醚，因此空气释放和泡沫性能均较好，泡沫问题比较少见。

出现泡沫问题时，大多和现场应用有关，根本原因需要咨询我们的技术服务工程师。

半合成产品

现在半合成的产品市场应用最广，设计加工领域最多，泡沫问题还是需要根据应用来设计配方，不单单是一个产品可以覆盖任何一个应用。

半合成产品要肩负冷却，润滑，清洗，金属防护等多面的功能，同时也要满足客户的环保、操作友好、低消耗和长寿命的要求。为了满足客户的需求，设计配方时我们就需要考虑产品的各个性能之间的平衡，尽可能的满足大多客户的需求。

通常，半合成切削液的消泡是靠消泡剂和水的硬度（水中的钙，镁离子），传统的消泡剂都是有时效性的，因此水的硬度就对泡沫性能起着决定性的作用。

对于水质比较硬的客户：对切削液的抗硬水性要求很高，却很少担心泡沫的问题；

对于采用软水的客户：对切削液的抗硬水性要求就偏低，有可能会担心泡沫问题。

因此如何根据客户的工况，水质选择产品或设计产品都是非常重要的一步，因此根据工艺状况，推荐合适产品可以解决客户的泡沫问题。

另外，有些特殊应用工况对泡沫的要求也是异常严苛，比如：70Bar的高压加工，传统的产品泡沫很难满足。因此对于高喷射压力金属加工的工况，要解决该应用需要对应的配方平台才可以满足对泡沫的需求。

大多数情况下，一旦有泡沫问题，就可能会有客户抱怨，这产品泡沫不行，容易给产品贴“泡沫差”的标签。在泡沫表现上，我们需要理性对待，在保证切削液本身的泡沫表现之外，还需要从其它方面来补充。

我们可以尽量从“人，机，料，法，环”多角度来考虑金属切削液运行过程中的表现及控制。

以下，常见的引起泡沫问题影响因素：

现场的管理原因

补液无规律，无规程

有计划的定期补充浓缩液，可以是切削液自身建立相对稳定的平衡，被消耗的成分得到及时补充。避免“三天打鱼，两天晒网”式的无计划运维方式。

单机补液，只加水，不补浓缩液，我们建议在补液的时候，如果水分挥发浓度高了，建议添加低浓度的切削液，不能只加水。

在用液浓度太高

通常情况下，浓度越高，泡沫趋势越差，因此建议浓度控制在我们推荐的应用范围内。

在用液硬度偏低

通常情况下，切削液保持一定的硬度对泡沫的改善是有帮助的，液的硬度太低需要适当的补充一些硬度提高剂来减少泡沫。

在用液被污染

避免切削液以外的化学品进入，比如清洗剂（设计相容的清洗剂除外），上一道次的加工液残留，洗涤用品（设备擦洗用的），或其它品牌的切削液等。

现场的设备原因

液槽设计或容积问题

特别对于上排上控的集中供液来说，如果回液箱设计的太小，泡沫来不及静置消掉，往往有泡沫益处的风险，因此再设计液槽时，需要考虑该问题。

液槽清理问题

对于很多单机底部的收集液箱，如果没有自带过滤器，箱体底部非常容易聚集大量的金属屑，占用液槽容积，稍有泡沫就会有益处的问题，因此建议定期对液槽进行清理。

泵吸空的问题

该问题较为少见，一旦出现泵吸空，导致泡沫被抽入泵中多次循环，泡沫严重。

液温较高

切削液使用温度通常控制在20-30℃，温度偏高对泡沫也有负面影响，需要定期检测冷却系统。

喷射压力

通常切削液推荐应用的喷射压力约在3-30Bar，如果喷射压力过高，使用前请咨询我们工程师。

消泡剂的使用

消泡剂的使用往往需要和现场的工况、工厂的限制及切削液产品相结合，才能选择最合适的消泡添加剂。

作为金属加工的“重要一员”，切削液至关重要。在切削液生产企业创新升级产品的同时，金属加工企业也应该保证切削液效能的充分实现，从而节约设备能耗，延长设备寿命，提高能效，助力企业成功迈进工业4.0时代。